Alüminyum dökümlerin kumlanmasında hangi zımpara kumu kullanılabilir?
Alüminyum dökümler, döküm yoluyla elde edilen saf alüminyum veya alüminyum alaşımlı ekipman ve bileşenleri ifade eder. Genellikle, çeşitli şekil ve boyutlarda alüminyum parçalar veya alüminyum alaşımlı parçalar elde etmek için ısıtılmış sıvı alüminyum veya alüminyum alaşımını kalıp boşluğuna dökmek için bir kum kalıbı veya metal kalıp kullanılır.
Alüminyum dökümler döküm işlemi sırasında bazı çapaklar ve kabarcıklar üretme eğiliminde olduğundan, bu kusurlar yalnızca görünümlerini etkilemekle kalmaz, aynı zamanda mekanik ve elektriksel özellikleri üzerinde de olumsuz bir etkiye sahiptir. Bu nedenle, alüminyum dökümleri işlemeden önce genellikle yüzeyin kumlanması gerekir.
Alüminyum dökümlerin kumlanmasında genellikle aşağıdaki zımpara kumu kullanılır:
Kahverengi alüminyum oksit : Orta sertliğe sahip olması, kararlı kimyasal özellikleri, düşük maliyeti, iyi öğütme etkisi ve maliyet performansı nedeniyle alüminyum döküm kumlama prosesinde yaygın olarak tercih edilen bir malzemedir.
Beyaz alüminyum oksit : Yüksek sertliğe ve korozyon direncine sahiptir ve derinlemesine temizlik ve pas giderme için uygundur. Ayrıca yüzey parlatma ve doku iyileştirme için de kullanılabilir.
Cam boncuklar: Alüminyum alaşımlı kumlama için uygundur, alüminyum alaşımının yüzeyindeki oksit tabakasını, kiri ve küçük çizikleri, alüminyum alaşımında belirgin bir kazıma veya deformasyona neden olmadan etkili bir şekilde giderebilir.
Siyah/yeşil karborundum SiC : Bazı özel gereksinimleri olan alüminyum dökümlerin yüzey işlemleri için uygundur, daha ince temizleme ve parlatma etkileri sağlar, ancak çizikleri önlemek için kumlama basıncının ve çalışma tekniklerinin kontrol edilmesine dikkat edilmesi gerekir.
Çelik saçma/çelik grit: Yüksek sertliğe ve uzun kullanım ömrüne sahiptir ve yüzey kusurlarını ve oksitleri gidermek için yüzey yeniden taşlamaya uygundur. Ancak taşlama etkisi nispeten serttir ve alüminyum dökümlerin yüzeyinde çiziklere neden olabilir.
Malzeme seçimi zımpara kumuna, parçanın yüzey durumuna, işleme gereksinimlerine ve kullanıcının maliyet bütçesine bağlıdır.